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青海烧结砖热耗偏高原因的分析

2019-07-04  来自: http://www./Article-index.html 浏览次数:5

烧结砖热耗偏高原因的分析

 

计量设备控制差异引起的焙烧能耗增加

页岩电子秤与原煤电子秤的同步运行,工艺中,页岩消耗量较高,采用装载机给料,进入给料机和电子秤的页岩来料量,存在断续状况,而原煤斗内原煤,消耗量较低,原煤进入电子秤的来料量较稳定,因此,当页岩来料量空缺时,原煤给料仍然继续,造成混合料内燃掺配料数量增加。工艺中,两组分物料电子秤重量计量连续配料的方式,如果不能同步控制,就会出现其中一种原料空缺,而另一种原料继续进料的现象,内燃掺配出现误差。青海烧结砖生产工艺中内燃掺配采用的计量秤,其准确性对生产热耗影响较大,如果煤秤出现大的正偏差,则煤量计量偏大,煤耗上升。

 

原料化学成分中高铝,高硅的影响

页岩、煤矸石等烧结砖生产原料,主要由两类氧化物构成,一类是骨架氧化物SiO2Al2O3,另一类是溶剂氧化物Fe2O3GaOMgONaOTiOSO3。原料物理性能中,存在不同可塑性、收缩性、比重、烧结性、耐火度等对高温影响等性质。随着氧化物含量不同,物理性能表现差异较大。其中,原料的烧结性,与原料中骨架氧化物SiO2Al2O3化学成分的含量,联系紧密,随着SiO2Al2O3含量提高,物料的烧结温度提高。

原料中由于多种熔剂氧化物的存在,使得制砖原料没有固定的熔点温度,只有一个相当大烧结温度范围,随着温度升高,原料中液相逐渐增加而气孔率相应地有所降低,坯体结构愈趋致密,坯体气孔率降低、致密度提高、机械强度提高。对升高烧结温度存在影响的氧化物,主要是SiO2Al2O3

 

SiO2有增加制品耐火度、提高烧成温度的作用。

Al2O3烧结制品具有较高力学强度,含量超过20%,烧成温度提高。根据该企业页岩和煤矸石化学成分分析,该类制砖原料中属于高硅、高铝性质,导致生产中烧成热耗偏高。但是,制品强度普遍较高。

 

隧道焙烧窑规格及结构保温

该企业隧道焙烧窑采用厚度120mm的重质耐火混凝土预制板、耐火葫芦、耐热钢吊钩和35号工字钢,形成吊平顶隧道窑,高温带120mm耐火混凝土板上方铺设岩棉100mm及轻质保温混凝土60mm,厚度为160mm。窑直墙采用粘土质耐火砖砌筑,厚度为490mm。支烟道采用红砖砌筑,内宽为600mm,支烟道拱顶采用干粘土与炉渣混合填充保温层,表面一层铺设红砖,支烟道墙及隧道窑外墙之间填充50mm岩棉,支烟道墙、岩棉和隧道窑外墙三者之间总的厚度约为660mm

 

D、普通砖和空心砌块产品规格变化的影响

普通砖与空心砌块,密度差异较大,每立方米重量相差约500~700kg,因此,两类制品,在焙烧过程中,能耗指标不同。按照《烧结墙体材料单位产品能源消耗限额》标准中,每吨制品消耗的标准煤数量,空心砌块单位产品能耗应高于实心制品,然而,生产实践中,往往出现实心制品单位产品能耗超过标准要求,也比空心制品能耗要高的现象。此类现象,根本原因在于不同制品生产能力和废品率增加,这在“一次码烧”工艺中,为显著。

该企业“一次码烧”工艺技改投产后,3.72×3.6米窑车的平面上,普通砖坯垛规格为1×1米时,可以码放3×3=9垛砖坯,容坯量为5040块,隧道窑横截面方向,坯垛与窑直墙形成4道纵向烟道,系统阻力较大,由于普通砖湿坯带入窑内水分总量较高,湿坯干燥过程时间长,特别是窑车上1×1米规格的湿坯垛内部的热烟气阻力较大,热交换慢、排潮困难,使得坯垛内部的坯体残余水分要比坯垛外部坯体高。造成入窑焙烧时,烧成周期延长,内部砖坯开裂、断砖等废品率增加,一级品率降低。在此种条件下,单位产品能耗必然超过标准要求。

 

 

 

 

 


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